如今，在橡胶专用硫磺粉对橡胶制品进行硫化的过程中会发现，硫磺很难溶解于橡胶中，且当温度变化时，溶解的硫磺可能因为溶解度的变化而重新与橡胶分离，析出橡胶表面，形成喷硫的现象。而喷硫现象的危害有，橡胶制品喷硫后，不仅会影响产品的外观，而且会降低橡胶的表面附着力，使产品的耐老化性变差。

硫磺粉厂家了解到，喷硫现象成因是当在混炼时加入硫磺时，混炼温度过高或混炼不均匀，会使硫磺在混合物或局部化合物中溶解更多。当溶解在橡胶混合物中的硫磺量超过饱和溶解极限或室温过饱和度溶解极限时，就会从橡胶中结晶并析出，从而导致喷硫现象。橡胶制品生产中硫磺含量过高或严重缺硫也是造成喷硫的原因。

当然，对于这一现象可采取一定的方法避免喷硫。通常硫磺在橡胶中的用量应该控制在0.3-4份之间，在软质橡胶中每100份生胶中硫磺用量不能超过3-3.5份；半硬质橡胶和硬质橡胶中硫磺用量高，其中半硬质橡胶中硫磺用量在20-30份之间，硬质橡胶中硫磺用量可增加到30-47份。同时还可调整生产配方与工艺，一般为防止橡胶制品喷硫，橡胶制品厂家都会在胶料中配合使用适量的再生胶或槽法炭黑，改善橡胶质量炼胶工艺和硫化工艺；在以硫磺为硫化剂的橡胶制品配方中并用适量的硒也可以减少喷硫现象；在生产工艺上面混炼时硫磺要在尽可能低的温度下混入，在加入硫磺之前加入少量软化剂。